FAQ

FAQ Algemeen Bestellen Producten
  • Is AR-coating net zo corrosiebestendig als RVS?

    Om de corrosiebestendigheid van een schroef te meten wordt er gebruik gemaakt van een zoutsproeitest. (lees hier meer over zoutsproeitesten).  Een zoutsproeitest is eigenlijk bedoelt voor het meten van de corrosiebestendigheid van producten of elementen van staal met een oppervlaktebehandeling. Een veelgebruikte beoordelingsmethode is het meten van het materiaalverlies van de oppervlaktebehandeling na een bepaalde periode van zoutsproeinevel. Deze beoordelingsmethodiek is dus niet mogelijk bij RVS producten omdat dit door-en-door van hetzelfde materiaal gemaakt is. Bij RVS wordt de corrosiebestendigheid bepaald door de kwaliteit van de legering zelf. Er is dus lastig een vergelijk te maken in de corrosiebestendigheid tussen RVS en AR-coating.

    Een andere veel toegepaste beoordelingsmethodiek voor het bepalen van de corrosiebestendigheid van schroeven is het visueel beoordelen van de zichtbaar rode roest. Het corrosieproces van zink start meestal met zogenaamde witte roest. Daarna volgt het corrosieproces van het metaal en dat uit zich in rode roest. Door een visuele controle wordt de hoeveelheid rode roest in procenten nauwkeurig uitgedrukt over het totale oppervlakte van de schroef.
    Het resultaat van de zoutsproeitest wordt uitgedrukt in een aantal uren dat de schroef dit agressieve klimaat van zout heeft doorstaan tot aan het moment van zichtbaar rode roest. Om de corrosiebestendigheid van de AR-coating aan te geven kun je een vergelijk maken tussen verschillende oppervlaktebehandelingen. Een verzinkte schroef met een oppervlaktebehandeling van 5 Mu elektronische aangebrachte zink roest na zo’n 24 uur. Een thermisch verzinkte bout met 30 Mu zink houd het ongeveer 500 uur uit zonder rode roestvorming.

    Ten opzichte van roestvaststaal is roestwerendheid van onze AR-coating vergelijkbaar in een zoutsproeitest. De gecoate Dynaplus schroeven doorstaan de zoutsproeitest volgens ISO 9227 met minimaal 1500 uur zonder zichtbaar rode roest. Bij RVS A2 (aisi 304) ontstaan rond de 1000 uur zoutsproeitest de eerste rode roestvlekken. Bij RVS A4 (aisi 316) ontstaan rond de 1500 uur de eerste roestvlekken. RVS 410, een RVS-soort zonder nikkel, begint al na 700 uur te roesten.

    Bij het maken van de juiste keuze voor het bevestigingsmateriaal in een bepaalde toepassing gaat het echter niet alleen om de zichtbaar rode roest (esthetisch). Het gaat ook om de duurzaamheid van de constructie op de lange termijn. Om tot een juiste keuze te komen spelen drie externe factoren een grote rol:

    • de omgeving; atmosfeer waarin de schroef verwerkt wordt
    • de toepassing; de constructie maar ook het materiaal of de houtsoort
    • de verwerking; de montage van de schroef

    Er moet bij de verwerking van gecoate schroeven extra opgelet worden. Wanneer de schroef namelijk verkeerd verwerkt word is er over de roestwerendheid van de coating in de praktijk niet veel meer te zeggen. Dit risico is bij RVS minder groot aangezien het door-en-door van hetzelfde roestwerende materiaal gemaakt is. Daar kan hooguit door gebruik van stalen bitjes iets fout gaan en krijg je lelijke roeststrepen op de schroefkop door contactcorrosie.
    Echter is de verwerking van RVS schroeven lastig omdat het een zacht materiaal is dat snel afbreekt, hierdoor is voorboren in de meeste gevallen nodig bij gebruik van RVS schroeven. De breekwaarde van zowel RVS A2 en A4 is ongeveer de helft van die van onze gehard stalen schroeven. RVS-410 schroeven kunnen daarentegen net zo sterk gemaakt worden omdat deze schroeven ook nagehard kunnen worden. Maar omdat er geen nikkel in zit roest deze RVS-soort eerder.
    Daarnaast zijn de gebruikte grondstoffen in RVS-soort erg duur wat roestvaststalen schroeven erg kostbaar maken. In vrijwel alle normale buitentoepassingen zijn gecoate Dynaplus schroeven dan ook een goedkoper, gebruiksvriendelijker en dus beter alternatief. Zeer hoge roestwerendheid, de schroeven zijn bijna twee zo sterk én ze zijn een stuk goedkoper.

    Om de corrosiebestendigheid van een schroef te meten wordt er gebruik gemaakt van een zoutsproeitest. (lees hier meer over zoutsproeitesten).  Een zoutsproeitest is eigenlijk bedoelt voor het meten van de corrosiebestendigheid van producten of elementen van staal met een oppervlaktebehandeling. Een veelgebruikte beoordelingsmethode is het meten van het materiaalverlies van de oppervlaktebehandeling na een bepaalde periode van zoutsproeinevel. Deze beoordelingsmethodiek is dus niet mogelijk bij RVS producten omdat dit door-en-door van hetzelfde materiaal gemaakt is. Bij RVS wordt de corrosiebestendigheid bepaald door de kwaliteit van de legering zelf. Er is dus lastig een vergelijk te maken in de corrosiebestendigheid tussen RVS en AR-coating.

    Een andere veel toegepaste beoordelingsmethodiek voor het bepalen van de corrosiebestendigheid van schroeven is het visueel beoordelen van de zichtbaar rode roest. Het corrosieproces van zink start meestal met zogenaamde witte roest. Daarna volgt het corrosieproces van het metaal en dat uit zich in rode roest. Door een visuele controle wordt de hoeveelheid rode roest in procenten nauwkeurig uitgedrukt over het totale oppervlakte van de schroef.
    Het resultaat van de zoutsproeitest wordt uitgedrukt in een aantal uren dat de schroef dit agressieve klimaat van zout heeft doorstaan tot aan het moment van zichtbaar rode roest. Om de corrosiebestendigheid van de AR-coating aan te geven kun je een vergelijk maken tussen verschillende oppervlaktebehandelingen. Een verzinkte schroef met een oppervlaktebehandeling van 5 Mu elektronische aangebrachte zink roest na zo’n 24 uur. Een thermisch verzinkte bout met 30 Mu zink houd het ongeveer 500 uur uit zonder rode roestvorming.

    Ten opzichte van roestvaststaal is roestwerendheid van onze AR-coating vergelijkbaar in een zoutsproeitest. De gecoate Dynaplus schroeven doorstaan de zoutsproeitest volgens ISO 9227 met minimaal 1500 uur zonder zichtbaar rode roest. Bij RVS A2 (aisi 304) ontstaan rond de 1000 uur zoutsproeitest de eerste rode roestvlekken. Bij RVS A4 (aisi 316) ontstaan rond de 1500 uur de eerste roestvlekken. RVS 410, een RVS-soort zonder nikkel, begint al na 700 uur te roesten.

    Bij het maken van de juiste keuze voor het bevestigingsmateriaal in een bepaalde toepassing gaat het echter niet alleen om de zichtbaar rode roest (esthetisch). Het gaat ook om de duurzaamheid van de constructie op de lange termijn. Om tot een juiste keuze te komen spelen drie externe factoren een grote rol:

    • de omgeving; atmosfeer waarin de schroef verwerkt wordt
    • de toepassing; de constructie maar ook het materiaal of de houtsoort
    • de verwerking; de montage van de schroef

    Er moet bij de verwerking van gecoate schroeven extra opgelet worden. Wanneer de schroef namelijk verkeerd verwerkt word is er over de roestwerendheid van de coating in de praktijk niet veel meer te zeggen. Dit risico is bij RVS minder groot aangezien het door-en-door van hetzelfde roestwerende materiaal gemaakt is. Daar kan hooguit door gebruik van stalen bitjes iets fout gaan en krijg je lelijke roeststrepen op de schroefkop door contactcorrosie.
    Echter is de verwerking van RVS schroeven lastig omdat het een zacht materiaal is dat snel afbreekt, hierdoor is voorboren in de meeste gevallen nodig bij gebruik van RVS schroeven. De breekwaarde van zowel RVS A2 en A4 is ongeveer de helft van die van onze gehard stalen schroeven. RVS-410 schroeven kunnen daarentegen net zo sterk gemaakt worden omdat deze schroeven ook nagehard kunnen worden. Maar omdat er geen nikkel in zit roest deze RVS-soort eerder.
    Daarnaast zijn de gebruikte grondstoffen in RVS-soort erg duur wat roestvaststalen schroeven erg kostbaar maken. In vrijwel alle normale buitentoepassingen zijn gecoate Dynaplus schroeven dan ook een goedkoper, gebruiksvriendelijker en dus beter alternatief. Zeer hoge roestwerendheid, de schroeven zijn bijna twee zo sterk én ze zijn een stuk goedkoper.

  • Waar kan ik DynaPlus schroeven kopen?

    We hebben vele verkooppunten, overal in het land!

  • Test Bestellen

    Test Bestellen

  • Hoe monteer ik houten schuttingplanken of gevelbekleding met schroeven?

    Voor het maken van een duurzame houten schutting of gevelbekleding begin je met de keuze van de houtsoort. Er zijn veel verschillende houtsoorten voor het maken van houten gevelbekleding of schuttingen. De meest voorkomende houtsoorten zijn; vuren, grenen, lariks, douglas, meranti, padouk, Louro Preto, western red cedar, geïmpregneerd of gewolmaniseerd vuren tuinhout, thermohout of Accoya. De kwaliteit van de gekozen houtsoort is erg belangrijk voor een mooi en duurzaam resultaat. Gebruik bij voorkeur hout met een vochtpercentage van 18% (+/- 2%). Gebruik voor hout dat je nog gaat schilderen of lakken hout met duurzaamheidklasse 1-2 en als je de houten planken onbehandeld wil laten kies dan hout in de duurzaamheidklasse 3 of hoger. Let op bij natuurgedroogd hout; als de planken worden gemonteerd op een plek waar deze niet nat kunnen zullen ze alleen gaan krimpen. Wanneer natuurgedroogde houten planken blootgesteld worden aan de weersomstandigheden (en dus wel nat kan worden) moet je de  planken zodanig te monteren dat het hout ook weer kan uitzetten.

     

    Naast de keuze voor de houtsoort heb je in gevelplanken veel verschillende soorten houtprofielen. Deze gevelprofielen zijn vaak ook nog verkrijgbaar in geschaafd en ruw. Een ruw oppervlak zal minder snel vergrijzen, maar is daarentegen wel lastiger te verven/bewerken dan geschaafd hout. De profielen die je het meeste tegenkomt zijn: rechthoekige deel (plank), schaaldeel, vellingschroot, rhombus profiel, rabatdelen (Zweeds rabat, halfhouts rabat), bevelsiding, channelsiding, en blokprofiel. Een schaaldeel is niet getekend, dat is een plank waar de schors van de boom nog aan zit en deze worden gemonteerd door deze te potdekselen. Een blokprofiel is niet te verwarren met een blokhutprofiel. Dat is een soort schroot met messing en groef, maar dan dikker.

     

     

     

    Voor het maken van een gevelaankleding of schutting met houten planken kun je het beste met zijn tweeën werken. Geveldelen worden op houten latten bevestigd; het regelwerk en schuttingplanken bevestig je op de palen. De latten van het regelwerk moeten voldoende dik en breed zijn, en lang meegaan. De dikte van de latten bepaalt de diepte van de spouw tussen de achterconstructie en de geveldelen en deze moet voor een goede ventilatie minimaal 20mm zijn. Vocht achter de geveldelen moet via de spouw goed afgevoerd kunnen worden. Ophoping van vocht kan tot verrotten van het hout leiden. Zorg ook voor een kopse afwerking, dat vermindert de kans op scheurvorming en inwatering in de rabatdelen. De maximale afstand tussen de palen of het regelwerk is afhankelijk van het soort planken of de gekozen houtsoort die je gebruikt, maar is in ieder geval nooit meer dan 200 cm. Voor het maken van regelwerk wordt 50 of 60cm als standaard tussenafstand gebruikt. Als je bij maken van een brede schutting een tussenruimte van 200cm hebt moet het midden van de planken voorzien van extra regelwerk om de planken goed op hun plaats te houden. Bij de montage van rabatplanken, bevelsdings of potdekselplanken moet de overlap tussen de planken minimaal 25 mm zijn voor een goede afwatering.

     

    Begin met het potdekselen aan de onderkant, om hetzelfde potdekseleffect te krijgen (en de plank niet plat te monteren op de palen) kun je eerst een houten lat op de palen bevestigen. Hierdoor komt de onderste plank op dezelfde manier schuin op de palen. Zorg ervoor dat het hart van het hout naar buiten gericht is. De binnenkant van het hout is harder en planken hebben de neiging om krom te gaan staan naar het hart van het hout. Onbehandeld hout met een duurzaamheidklasse 1 of 2 dient na de montage behandeld te worden. Als je de planken nadien wil gaan schilderen kun je de achterzijde schilderen voordat je ze gaat monteren.

     

    Hout werkt; dat wil zeggen dat het onder invloed van vocht kan zwellen, en door zonnewarmte kan krimpen. Het hout moet dus voldoende ruimte hebben om te kunnen zwellen en krimpen. Zorg daarom in de breedte-richting van de planken voor een minimale expansieruimte van 3% van de netto breedtemaat van de plank. En zorg bij de kopse kant van de plank voor 7-10 mm tussenruimte. Voor een duurzame constructie en om houtrot te voorkomen moet aan de onderzijde van de gevel of schutting ruimte worden gehouden tussen de grond (maaiveld) en de onderkant van de houten delen. Hou bij voorkeur een afstand van minimaal 30 cm aan boven het maaiveld; het hout blijft dan vrij van opspattend vocht door regen en blijft langer mooi en gaat langer mee. Je kunt dit bijvoorbeeld doen door onderlangs een betonband te plaatsen.

     

    Gebruik schroeven die roestbestendig zijn; dus RVS of onze AR-coating schroeven. De aanwezige zuren in hout veroorzaken versnelde corrosie bij ijzerhoudende metalen waarmee het hout in aanraking komt. Deze looistoffen kunnen dan in reactie met ijzerhoudende metalen, zoals verzinkte schroeven, zwarte strepen geven op je planken. De ene houtsoort heeft een hogere zuurgraad dan de andere; zo is Douglas Eiken en Redceder houtsoort met een hoge zuurgraad.

     

    Voor het bepalen van de lengte van de schroef geldt een simpele stelregel; neem minimaal twee keer de lengte van het deel hout wat je gaat bevestigen. Is je potdekselplank 30mm dik; neem dan een schroef van 60 mm lang. Langere schroeven kunnen geen kwaad. Voor het bepalen van de diameter is geen stelregel maar over het algemeen worden er schroeven van 4,0 4,5 of 5,0 mm diameter gebruikt voor de montage van gevelplanken. Let op dat RVS schroeven erg zacht zijn en snel afbreken, de gecoate Dynaplus schroeven zijn tot wel twee keer zo sterk en waardoor het afbreken van de schroeven tijdens het indraaien wordt voorkomen. Een deeldraadschroef werkt beter dan een voldraadschroef omdat deze door het lange borstgedeelte zonder draad een beter aantrekeffect heeft van het houten deel.

     

    Zorg ervoor, zeker bij de bevestiging van reeds afgewerkte houten delen, dat de schroefkop op het oppervlak blijft liggen en dus niet ingedreven wordt. Daarmee wordt beschadiging van de verflaag en kans op inwatering voorkomen. Je kunt hiervoor dus beter schroeven met een cilinderkop gebruiken. Ook voor onbehandeld hout is het dus beter om een cilinderkop schroef te gebruiken die dus op het hout blijft liggen. De schroefkop vormt anders een wig en kan het hout alsnog splijten wanneer het hout gaat werken. Om dit te voorkomen kun je met een verzinkboor alle schroefgaten in de planken voorboren. Blijf met de schroeven altijd minimaal 20 mm uit de rand van de plank. De Dynaplus unischroeven hebben een speciale boorpunt waardoor je in de meeste houtsoorten zonder voorboren kunt werken. Harde houtsoorten en verduurzaamd hout kunnen het beste voorgeboord worden om beschadiging van de AR-coating tijdens het inschroeven zoveel mogelijk te voorkomen.

    Hoe of waar monteer je de schroeven op de planken?

    Per montagepunt wordt per plank één schroef aangebracht, als volgt:

    Rabatdelen 25 mm uit de onderzijde
    Potdekselwerk 30 mm uit de onderzijde
    Bevel siding 30 mm uit de onderzijde
    Zweeds rabat 45 mm uit de onderzijde
    Schroten 25 mm uit de kant
    Opdekwerk Bij smalle opdekstroken: in het midden van het deel
    Bij opdek met gelijke delen 25 mm uit de kant van het deel
    Channel siding 25 mm uit de kant
    Open gevelbekleding In het midden van het deel

     

Copyright © Dynaplus 2018 | Privacybeleid